经过40多年的发展，招金集团已经成为中国领先的黄金生产商和中国最大的黄金冶炼商，其主要生产工艺及设备已经达到国际先进水平。该公司努力打造黄金主要产区的区域集群，目前，在全国各地建有黄金冶炼企业5家、氰化尾渣综合回收企业1家、精炼及深加工企业1家、金盐银盐生产企业1家。2015年招金集团冶炼加工黄金75吨、精炼黄金120吨。近年来，该公司通过不断地研发的创新，在含锑难处理金精矿的冶炼、氰化尾渣、有价元素的综合回收的冶炼技术上取得了重大突破。
氯化挥发技术
在我国的新疆、甘肃区域的黄金资源中普遍含有砷、炭、锑等元素，影响了黄金冶炼的回收率。目前，我国对这类矿石大都采用两段焙烧、氰化浸出工艺，冶炼的回收率在90%以下，这些尾渣的堆积在占用大量土地的同时，也浪费了宝贵的资源、造成了环境污染，如何变废为宝、综合回收尾渣中的有价元素，已成为黄金行业发展的瓶颈。
招金集团历经5年的研发，经历了数百次的小型、中型工业化实验，投资上亿元，于2014年建成投产了第一条氰化尾渣氯化挥发多元素综合回收工业试验生产线。应用该技术后，含砷两段焙烧冶炼尾渣品位从每吨5克降到0.7克以下，金、银、铜、铅、锌等有价金属回收率达到85%以上，同时，工艺中产生的唯一固体废渣——球团渣可以销售到水泥厂等建材企业做填料使用，经济效益、环保效益、社会效益显著。目前，该工艺已在招金集团下属的3家冶炼企业应用。
“氯化冶金技术的成功应用是继我国上世纪90年代黄金湿法冶金技术的又一重大突破，具有‘国际首创性’。氯化冶金技术使金、银等有价金属以气态形式挥发分离后回收，解决了完全包裹态的金湿治冶金技术无法回收的难题。目前，国内含砷、锑难处理金矿广泛分布在中西部地区，占比逐年增加。该项技术将极大地提高该类金矿的资源利用率。”秦洪训说。
含锑金精矿碱浸-电积金锑分离技术
甘肃及周边区域含砷、锑难处理金矿资源储量达1000吨，金嵌布粒度细微，选冶回收率低。该类金矿的金锑分离、高效回收属世界性难题。招金集团在甘肃境内的5家矿山企业，金精矿的含金品位50克以上，含锑2%到8%，常规冶炼的工艺金回收率仅为60%左右，且锑不能回收。该公司开发的碱浸-电积金锑分离技术于2014年7月在甘肃招金贵金属冶炼有限公司成功应用，使锑的回收率达到85%以上，金的浸出率提高了近20个百分点，并可以直接获得合格的锑产品，年可为公司增加效益上亿元。
氰化尾渣资源利用技术
招金集团每年生产氰化尾渣约近百万吨，需大量堆存，不但占用耕地，并且造成环境污染。该公司研究开发了氰化尾渣资源利用技术，并成立了招金金合科技有限公司，通过采用该技术，可年产硫酸20万吨、铁精粉9万吨、合质金106公斤，发电4000万千瓦时。针对剩余高硅尾渣，该公司已完成生产发泡陶瓷墙体保温材料的研发。秦洪训说：“高硅尾渣将实现工业化应用，届时，氰化尾渣将实现吃干榨净，综合利用率达到100%。”
含砷、锑、炭难处理金矿选冶回收率攻关
针对甘肃区域矿石性质复杂、有害杂质多、氧化程度高、难处理等一系列影响回收率的问题，招金集团自2012年开始开展甘肃区域选冶回收率攻关活动。经过3年的不懈努力，收到了良好效果。例如，通过在早子沟金矿应用联合重选、闪速浮选、阶段磨矿阶段选别、环保提金、尾矿干堆等七大关键技术，使选冶回收率提高20%以上，年增加经济效益上亿元。
秦洪训在谈到对未来黄金冶炼技术的展望时表示，要发展难选冶金矿冶炼技术，提高资源利用率;发展环保提取技术，实现清洁环保生产;延伸产业链，提高综合利用率，实现零排放。
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